Chi siamo

La FMP è un’azienda produttrice di getti in acciaio che sfrutta il metodo della fusione a cera persa per garantire alti standard di qualità ed efficienza.

La nostra storica esperienza nel settore metallurgico unita alla flessibilità, alla tecnica e alla professionalità fa sì che soddisfare esigenze e raggiungere risultati ottimali siano le nostre finalità.

La FMP ha l’obiettivo di essere supporto e guida per gli addetti ai lavori nel campo della moderna industria come tecnici e progettisti per sostenere l’ottima riuscita delle loro lavorazioni a partire dai minimi dettagli.

Consideriamo la tecnica della fusione di precisione a cera persa una antica pratica ma allo stesso tempo una nuova tecnologia che attraverso l’uso di acciai speciali e leghe dure può essere applicata in forme complesse e sofisticate al fine di soddisfare anche le geometrie più complesse.

Mediante il processo di microfusione siamo infatti in grado di realizzare svariati tipi di particolari meccanici, anche  con sottosquadri particolari,da pochi grammi di peso fino a qualche Kg.

Forniamo lotti di pochi microfusi fino a migliaia di fusioni di precisione a seconda delle esigenze del cliente .

Tecnica della fusione a cera persa

UN PROCESSO TECNOLOGICO DA CONSIDERARE

Quando si presenta la necessita’ di produrre particolari meccanici in acciaio e con geometria complessa, il procedimento di fusione a cera persa costituisce una valida alternativa rispetto ad altri procedimenti tecnologici.
La fusione a cera persa consente indifferentemente l’utilizzo dell’intera gamma di acciai a disposizione del progettista : acciai da costruzione (cementazione e bonifica), acciai da utensili ed e’ particolarmente adatto alla realizzazione di pezzi in acciaio inossidabile.
Nella prima parte del processo produttivo si deve allestire un’attrezzatura per la produzione dei particolari in cera (concettualmente simile ad uno stampo per materie plastiche) uguali nella forma a quelli che saranno poi prodotti in acciaio. Questa attrezzatura verra’ costruita utilizzando dei modelli in ottone, attorno ai quali, una volta sistemati all’interno del guscio dello stampo, verra’ fusa una lega a basso fondente.
Rimossi i modelli, avremo ottenuto delle cavita’ nelle quali verra’ iniettata la cera.
Il modello viene costruito dal disegno finale del particolare che si vuole ottenere, attuando pero’ opportune maggiorazioni dimensionali per tenere conto del ritiro che subira’ la cera.
Se il particolare avra’ un profilo irregolare (sottosquadri, rientranze o cavita’) l’attrezzatura verra’ completata con tasselli, o addirittura si procedera’ alla scomposizione in due pezzi per facilitare l’estrazione dello stampo.
La particolare tecnologia impiegata per costruire gli stampi, utilizzando uno o piu’ modelli di ottone ed una particolare lega metallica a basso punto di fusione, consente un costo di produzione relativamente contenuto.
FMP, di norma, addebita al Cliente la costruzione dei modelli in ottone e richiede una compartecipazione al costo di costruzione dello stampo che rimane di proprieta’ della FMP stessa, con uso esclusivo per il Cliente.
La realizzazione di una prima campionatura e’ seguita dopo la valutazione ed il benestare del Cliente, dalla vera e propria produzione.Il limitato costo di attrezzatura rende il procedimento conveniente anche per serie di particolari poco numerose.

SCHEMA DELLE PRINCIPALI FASI DELLA NOSTRA PRODUZIONE

Le numerose fasi occorrenti per costruire il getto in acciaio si svolgono secondo lo schemino grafico esposto a fianco la sequenza che vi descriveremo:
1) Si ricavano i particolari in cera per mezzo di presse ad iniezione, utilizzando il relativo stampo; 2) I particolari in cera ottenuti in serie vengono saldati assieme al colatoio e a canali di alimentazione per formare il grappolo che è inizialmente tutto in cera; 3) Successivamente, una volta formato il grappolo, esso viene immerso in vasche contenenti impasto ceramico; 4) Lo si riveste quindi di materiale refrattario in polvere;
5) Queste operazioni di immersione ceramica e rivestimento refrattario vengono ripetute svariate volte, fino ad ottenere un guscio consistente; 6) Si provvede poi alla eliminazione della cera per semplice riscaldamento (evacuazione); In questo intermezzo il grappolo non ha ancora una consistenza tale da poter sopportare la spinta metallostatica del metallo fuso e, per sopperire a ciò, viene messo in forni di preriscaldamento ad alta temperatura 1000º, in pratica vetrificato; 7) Contemporaneamente, con speciali forni fusori, viene preposto il metallo liquido, portandolo alla temperatura richiesta per essere immediatamente trasferito negli appositi grappoli, riempiendoli per gravità; 8) Avvenuta la solidificazione, il grappolo di metallo viene estratto dal suo rivestimento con sistemi manuali a percussione e quindi liberato dalla terra refrattaria, usufruendo anche di macchine sabbiatrici;
9) Vengono a questo punto tagliati i canali di alimentazione e materozze varie, liberando cosi finalmente i particolari in acciaio;

La possibilita’ di produrre getti con geometrie ad elevata complessita’ e’ praticamente senza limitazione di materiale, permette di fornire convenientemente particolari a settori dell’industria diversi tra i quali: macchine per industria alimentare, macchine automatiche per confezionamento e imbottigliamento, macchine tessili, armamento etc.

Progettare insieme i vostri componenti

La fusione di precisione, se ben conosciuta, permette al progettista di ottenere i migliori risultati tecnici e di realizzare la forma a lui piu’ consona, ottenendo la soluzione piu’ pratica anche dal lato economico.
L’uso di getti in acciaio di precisione, oltre a garantire una consistente riduzione dei tempi di lavorazione e quindi dei costi rispetto alle lavorazioni tradizionali, consente oggi l’ottenimento di particolari di forma complessa praticamente nella forma definitiva.
Vengono pertanto eliminate o ridotte al minimo le lavorazioni successive di finitura.
Per ottenere i migliori risultati nel disegno dei vostri particolari, e’ necessario seguire i concetti base della fonderia,evitare percio’ gli spigoli vivi, le superfici piane ed esternamente ampie, e’ preferibile a tal fine ricavare delle nervature.
Queste, in genere, oltre a mantenere inalterata quella che e’ la rigidita’ del pezzo, lo rendono piu’ leggero, risolvendo in alcuni casi il problema del peso.
Evitare forti ingrossamenti di sezione, in modo da mantenere gli spessori il piu’ uniformi possibili.
Sono consigliabili i raggi di raccordo nell’incontro tra le superfici inclinate e perpendicolari.

GLI SPESSORI

Si possono ottenere spessori minimi su materiale di ottima colabilita’ o per superfici estremamente limitate (bordo dei particolari) di 1,5 mm.
Nella norma gli spessori che si possono realizzare sono di 2,5 mm.
Inoltre e’ consigliabile avere le pareti con spessori uniformi e predisporre gli attacchi di colata su superfici piane o nella parte piu’ grossa del getto, in modo di poter avere un alimentazione appropriata.

I FORI

I fori devono avere un diametro minimo pari ai 2/3 dello spessore della parete. Si possono ottenere fori di un diametro minimo di mm. 3; per l’esecuzione di fori con diametro superiore non esistono problemi.
Sono sconsigliabili i fori ciechi. Se i fori richiedono tolleranze strette, si dovra’ prevedere il sovrametallo di lavorazione, fori lunghi e’ bene scomporli creando degli spazi; in questo modo non si ricorrera’ all’impiego di anime ceramiche.

IL PESO

Il peso ideale dei getti fusi a cera persa e’, di norma, da pochi grammi fino a 700-800 grammi; con questo non e’ preclusa pero’ la fattibilita’ di getti di peso superiore.

GLI ACCIAI

Grazie alla possibilita’ di impiego di leghe ferrose come acciai al carbonio bassolegati o altolegati, acciai inox serie 300 e 400, indurenti per precipitazioni, indeformabili da utensili, da valvole, superleghe a base Nichel e Cobalto, il progettista e’ in grado di scegliere la lega piu’ adatta, aumentando cosi’ la qualita’ meccanica del getto.

LA QUANTITA’

La quantita’ richiesta non e’ un fattore determinante; la fusione a cera persa puo’ essere conveniente anche per piccole serie, bisogna pero’ saper valutare tutte le componenti che concorrono al prezzo finale, quali la costruzione dei modelli e della relativa attrezzatura.

OGNI QUALVOLTA AVETE DEI DUBBI SE IL VOSTRO PEZZO SIA O NON SIA ADATTO ALLA NOSTRA TECNOLOGIA INTERPELLATECI.

LE TOLLERANZE GENERALI

La migliore tolleranza lineare che si puo’ ottenere per un getto fuso a cera persa e’:
± 0,7 % della dimensione nominale, con un minimo di ± 0,1 m.m. per quote inferiori ai 14 m.m. Si raccomandano, per le quote non importanti, tolleranze superiori a quelle s.r.l.itate.
Se invece occorressero tolleranze piu’ ristrette si puo’ ricorrere ad una selezione dei getti, con un eventuale aggravio dei costi di produzione e quindi di vendita. Le tolleranze sugli angoli sono di ± 30°.
Per la tolleranza di rotondita’, concentricita’, parallelismo, si possono considerare in linea di massima in ± 0,1 ogni 20 mm. di quota.
Il mantenimento di tolleranze ristrette trova degli ostacoli, (per fortuna tante volte non insormontabili) dati dalla linea di giunzione delle due unita’ dello stampo, si prega di precisare gia’ in fase di offerta quali saranno le quote piu’ importanti da rispettare ed a quale punto sia possibile l’alimentazione del getto.

RUGOSITA’

Il getto fuso a cera persa ha una rugosita’ superficiale variabile di 3 ÷ 5 micron, a seconda del tipo di materiale che viene impiegato.

QUALITA’

Per ottenere getti di buona qualita’ e’ necessaria un’accurata progettazione, che tenga presente dei suggerimenti descritti, con l’obiettivo reciproco di ottenere un prodotto finale privo di difetti e di irregolarita’, rispondente alle caratteristiche specifiche richieste.
Ricordatevi che i nostri tecnici sono sempre a Vostra disposizione per fornirvi realistiche informazioni su ogni particolare, in modo da poter impostare uno studio corretto sul particolare o i particolari che voi vorrete produrre.

RICHIESTA D’OFFERTA

Per una sollecita evasione di ogni richiesta d’offerta si chiede, da parte del cliente, la massima cura nel precisare gli eventuali elementi essenziali utili alla stesura della stessa.
Essi sono:
– quando sia possibile, disegno 3D o cartaceo e campione del particolare, con precise indicazioni circa le tolleranze;
– tipo di acciaio che si vuole impiegare;
– quantitativi ordinabili;
– eventuali precisazioni per esigenze particolari;
– il tipo di trattamento termico richiesto;
– controlli particolari secondo specifiche di qualita’;
– possibilmente indicare dove si vuole il punto di alimentazione (attacco di colata);
– indicazioni sull’imballo e le modalita’ di spedizione, tenuto conto che in genere la merce si intende fornita franco stabilimento F.M.P. s.r.l.;

Finitura e controllo

CONTROLLO ANALISI CHIMICA

Principio del METAL-LAB 75/80Il Metal-Lab 75/80 e’ uno spettrometro a scintilla realizzato per determinare la composizione chimica degli elementi solidi in campioni conduttivi.
Una scintilla ad alta tensione, unidirezionale, eccita e fa evaporare una porzione di materiale di cui occorre determinare la composizione.
La scintilla avviene tra il campione e un elettrodo di tungsteno. La luce emessa da questo processo contiene le radiazione dei vari elementi presenti nel materiale da analizzare.L’intensita’ di luce per ogni linea spettrale e’ proporzionale alla concetrazione dell’elemento che l’ha prodotta. Scopo dello spettrometro e’ separare e selezionare le diverse linee spettrali che devono essere analizzate e quantificate. Con questo impianto possiamo essere sicuri del fatto che sia il materiale nuovo in entrata, sia i nostri particolari finiti siano conformi alle richieste.

CONTROLLI FINALI

CONTROLLO DEL TRATTAMENTO TERMICO

DurometroMicroscopioMicrodurometro

CONTROLLI NON DISTRUTTIVI

RAGGI XMAGNETOSCOPIO

CONTROLLI DIMENSIONALI

PROIETTORE DI PROFILO

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